株式会社チーム・ワーカーはトヨタ式を活用した製造現場・事務の改善・コンサルティング、５Sセミナーなどの公開セミナー、企業内研修を行っています。
TEL. 03-6312-2667
『ムダの徹底排除とコスト削減による業務効率化研修』見学だけやセミナーだけでない、学んで見る理解度と納得度の大変高い大好評の研修です！
『ムダの徹底排除とコスト削減による業務改善研修』
| 【目的・特徴】 |
| 100年に一度と言われる世界規模の不況の後、未だ経済は薄曇りの中にあるようです。 大企業、中小企業を問わず受注の波に対応できる生産体制の確立が急務です。 この事態にどれだけ早く的確に対応できるかが、生き残りの「鍵」となっています。 ダーウィンの「種の起源」でも言われていますように、 「唯一生き残れるものは、最もすばやく変化に対応できる者」なのです。 トヨタでは、市場変化にいち早く対応できるフレキシブルな生産体制が確立されており、 生産量・生産車種などその時の状況に合わせて生産を行っています。 本研修では、フレキシブルな生産体制を作るためには何が必要か、 仕事に内在するムダの徹底排除はどのように進めるか、 自ら改善する社員の育成はどのように進めるかなど、 企業が生き残る為のキーワードについてお伝えいたします。 事例を交えながら、研修を通して改善活動成功のための方法についてお伝えいたします！ |
| 【受講対象者】 |
| ・既に５Ｓや改善活動に取り組まれている企業様 ・マンネリ化した活動をもう一度活性化したい企業様 ・従業員の意識改革を進めている企業様 ・現場のコスト削減、効率化、標準化を進めている企業様 ・トヨタ式の考え方や改善手法を学びたい企業様 |
| 【1日目 研修カリキュラム】 研修時間 5.0時間 ※研修会議室はお客様の方で手配をお願いします。 ※テキスト・資料は弊社でご用意いたします。 ※研修費用+交通費（講師1名）をいただきます。（費用についてはお問い合わせください） |
| 第１章〜目的のない改善は失敗する〜 ・改善に失敗する理由 ・改善の目的 【目的】 改善を進める上で重要なことは「なぜ、その改善をするのか」という目的です。 目的もないまま「いいから改善しろ！」「他社でもやっているから」 という曖昧な目的では、活動は必ず停滞、または衰退します。 本章では、改善に失敗した企業とうまくいった企業の事例をもとに、 「目的」の必要性と重要さについてお伝えいたします。 |
| 第２章〜ムダの徹底排除が業務の効率を高める〜 ・あなたは１日何時間はたらいていますか？ ・仕事における７つのムダ―ムダ体感ゲームとムダについてのディスカッション― 【目的】 仕事の中にはムダがたくさん隠れています。 第２章では、ムダ体験ゲームを通じて仕事の中に内在するムダを体感していただきます。 また、通常の職場に「よくあるムダ」とその省き方についても、事例を通して具体的にお伝えいたします。 |
| 第３章〜ムダの視える職場作り〜 ・業務改善のステップ ・「視える化」の進め方 1．前後工程の仕事が視える 2．誰が何をしているかが視える 3．仕事の行い方が視える 4．どこに何があるかが視える 【目的】 第３章では、ムダの視える職場作りに必要な手法についてお伝えいたします。 業務プロセスプローの考え方と作り方、仕事の進捗管理板の作り方と運用方法等など、 全体最適を考えた仕事の進め方についてお伝えします。 |
| 第４章〜ムダを省く５Ｓ活動の進め方〜 ・５Ｓ導入のステップ ・正しい置場の作り方 ・情報の整理、整頓 ・仕事の流れ無視した５Ｓは失敗する―５Ｓを活用したレイアウト改善をしてみよう― 【目的】 ５Sとは職場を綺麗にしましょう、とうい活動ではありません。 どこに何があるのか誰にでも分る職場環境を作り出すためのものです。 その為には正しい手順で活動を行わなくてはいけません。 ５S活動の本当に成果のでる進め方についてお伝え致します。 |
| 弟５章〜効率を高める仕事の仕方〜 ・JUST IN TIME作業法 ・仕事の平準化 ・負荷のアンバランスを見つける(ネック工程を探せ） 【目的】 弟５章では、効率的に仕事をするために必要な、不良の出なく仕組みづくり(職場作り)、 負荷の平準化の考え方、進め方、多能工化の考え方をと進め方についてお伝えいたします。 |
| 【２日目 工場見学】 |
| 企業様でトヨタ工場をご予約くださいませ。予約方法等はお気軽にご相談ください。 |
| 【講師紹介】 |
| 株式会社チーム・ワーカー 代表取締役 面地 誠二 |
| 【セミナー受講者様の声】 |
・工場はラインが止まらずスムーズに生産が行われていた。(アクリル製品組み立て販売) ・トヨタの工場では重いものを作業者が持ち上げることがなく、空間を三次元で活用していることが 印象に残りました。(精密機器製造) ・研修に参加し、問題点を解決できることることがあり、大変助かりました（計測機器製造販売） ・トヨタ・デンソーの工場見学により色々な改善への取り組み方や仕事の方法などとても参考になりました。 職種が違うので全てを取り入れることはできませんが、人づくり・改善活動に活かしていきたいとおもいます。 （顔料製造） ・モノづくりは人づくりが良く現れていた。情熱とこだわりが伝わってきて感動しました。 2日間ありがとうございました。ためになりました。（什器等製造） ・良い製品を作り出すために働く全ての人がプロフェッショナルになっている。 いやいやではなく進んで改善しているところがすばらしい。やはり社員教育は大切だと感じた。 （プラスチック等加工業） ・職場の規模が大きくて圧倒される内容の見学でしたが、職場改善のヒントを頂くことができました。 作業改善につなげていきたいと思います。（電子機械製造） ・講義の内容がとても充実しており、よかったです。職場の改善につながるアイディア・ヒントが様々見つかりました。 テキストが細かい点まで詳しく、またわかりやすくまとめられており非常に参考になりました。 工場見学も、講義のおかげでとても興味深く実践の様子を拝見することができました。 （システム運用・保守） ・あんどんを使い、全ての社員が仕事の状況をひと目でわかる仕組みが印象に残りました。 また、異常時に対応が完了するまで次の工程に進まないところも興味深かったです。 私が普段おこなっている職種とは全く異なる業務ですが、より効率的に業務を進めていくためにも トヨタ式を見習って改善活動を進められたらと思います。 溶接ラインの自働化を見ることができてとても面白かったです。（システム運用・保守） ・コスト最優先の発想からではなく、モノづくりのポリシーを貫き通すことにより結果としてコスト競争力を持つ ことができた良い事例として見学できた。（自動車部品製造） ・改善活動や新人教育に力を入れていて実際に行われているところが見られて良かったとおもいます。 「全員参加」での改善で、お手本になるところがたくさんありました。 改善事例を交えての先生の説明がわかりやすかったです。（プラスチック加工業） ・講義で聞いた改善の進め方やムダ見つけ方など、改めて学んだ部分があった。 今までは改善というといつも主作業のほうに目が向いていたが、 それ以外のムダを改善することの重要性がよくわかりました。（高級金属製品製造） ・道場の活動や、総合あんどんによってどこにいても工場内の状況が確認できる仕組みやお金をかけずに 改善を行う姿勢が印象的でした。工場見学もでき、とても充実した2日間になりました。 （電子機器開発） ・棚や台車が全て自作してあったこと、作業方法だけでなく安全を教える道場があったこと、 従業員にムダな動きや作業がないことに驚いた。 1日目の講義の中で工場見学のポイントを聞くことができたので集中して見学できた。 （非鉄金属加工業） ・工場見学は30年前のせんべい工場見学以来なので、全てが新鮮でした。 ＴＰＳの考え方を普段の仕事に適用出来ないか、考えさせられました。（経理事務所） ・２社ともルールが徹底されていて、かんばん方式やＪＩＴのやり方がすごいと感じました。 またトヨタでのフレキシブル生産による生産量に合わせたやり方には驚きました。 1日目の研修でムダの排除をすることで職場環境が良くなり会社での仕事の効率があがり、 より仕事しやすい職場になるんだと感じました。 また、講習の話がとてもわかりやすく、以前面地先生が関わった会社の例を上げ失敗例・成功例を 出してくれたのがよかったです。（有機質肥料製造業） ・主作業以外のことを作業者がやらない「分離」の姿勢、従業員のモチベーションと 参画意識を高く保とうとする会社側の姿勢・風土を感じました。 1日目の講義とのセットでの工場見学は大変有意義でした。（電子制御業） ・作業効率を上げるため手作り品が多く、会社全体のモチベーションの高さを感じました。 面地先生の話はとても理解しやすく、ためになりました。機会があればまた違う形で参加したいです。 （出版・印刷業） ・ただ聞くだけではなく、飽きない仕組みがありました。話がとても良かったです。（飲料業） ・以前から改善活動を実施していますが、今回の研修を受けてさらなるスキルアップができると思います。 仕事場に持ち帰って早速改善教育を行っていきたいと思います。 ・理屈で説明してもらい、大変分かりやすいセミナーでした。 HPにあった通り１日目の研修があって初めて２日目の工場見学の意味がありました。 ・５S・改善など普段やらないといけないけど忙しいと言っていた。 しかし忙しいときほどやらないといけないと意識が変わった。 ・見て、聞いて、知って、とても勉強になりました。これを活かせるように小さい事でも改善できるようにしていきたい。 ・事務や間接部門の話もたくさんあり、役立てていきたい。 質問に対して具体例があり、分かりやすく詳しく説明があって良かった。 部署内の他の人にも受けてもらいたいと思った。 ・懇親会で、他社の方の過去の体験談など実際にあった事例が聞けて、 活動に取り組む際の相手に対するアプローチなどが特に参考になった。 ・１日目の研修があったので、2日目の工場見学を行ったときに理解が深まった。 ただ工場見学をするだけでは改善の意味など深く理解することが出来なかったと思う。 ・1日目の研修で、ムダの具体例とそれに潜む原因を具体例を交えて詳しく説明して頂いたので、 どのような理由によってムダが発生するのかが良く理解できた。 2日目の工場見学では実際の改善をしている工場の「理想の形」を見ることができ、今後の改善の目標が立てられた。 ・移動中や休憩時間などコンサルタントに自社が抱える問題点の相談をし、 具体的なアドバイスがもらえたので非常に助かった。 ・とても理解しやすいのは講師の豊富なコンサルキャリア(実績)で説得力があった。 ・研修の説明が分かりやすかったので、会社に戻って説明しやすい。 ・現場の環境を変えることで、仕事そのものが変化することが良くわかりました。 変化することが重要だと再認識しました。 ・トヨタの工場のミズスマシがすごい。 ・トヨタ方式を見れたこと、他社のセミナー参加者の視点が知れたことがよかった。 ・これから会社に戻って改善に取り組んでいきます。ＪＩＴを勉強させてもらい、工場に取りいれていきたいです。 |
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