トヨタ工場工場見学 研修、トヨタ生産方式、コスト削減,トヨタ,5S、トヨタ研修、在庫削減,ムダ排除,業務効率化
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個人情報の取扱について


株式会社チーム・ワーカー 
 TEL:0120-55-8107
 FAX:03-5610-7620
 E-mail:net@toh.ne.jp

東京都墨田区吾妻橋2-1-2-10F 



 公開セミナー

トヨタ工場見学付!
 第18回 トヨタ式改善に学ぶ
『ムダの徹底排除とコスト削減による
 業務改善研修』
〜自ら改善する社員を育てる〜
 受講者様の感想はこちら!    2日間の流れはこちら!  
本セミナーの最新情報は、リニューアルしたHPよりご確認ください!

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特 徴
100年に一度と言われる世界規模の不況の後、未だ経済は薄曇りの中にあるようです。
大企業、中小企業を問わず受注の波に対応できる生産体制の確立が急務です。

この事態にどれだけ早く的確に対応できるかが、生き残りの「鍵」となっています。

ダーウィンの「種の起源」でも言われています、
「唯一生き残れるものは、最もすばやく変化に対応できる者」なのです。

トヨタでは、この市場の変化にいち早く対応できるフレキシブルな生産体制が
確立されており、生産量、生産車種などその時の状況に合わせて生産を行っております。

本研修では、フレキシブルな生産体制を作るためには何が必要か、
仕事に内在するムダの徹底排除はどのように進めるか、
自ら改善する社員の育成はどのように進めるかなど、
企業が「生き残る為のキーワード」についてお伝えいたします。

2日目の工場見学弊社のコンサルタントが同行致します
研修の休憩時間、移動中のバスの中などご希望の企業様には、
企業様で進められている改善活動に対するアドバイスをコンサルタントが行います。
 対 象 者
・既に5Sや改善活動に取り組まれている企業様
・マンネリ化した活動をもう一度活性化したい企業様
・従業員の意識改革を進めている企業様
・製造現場のコスト削減、効率化、標準化を進めている企業様
・トヨタ式の考え方や改善手法を学びたい企業様
・人づくり(人材育成)について学びたい企業様

を対象に、増産時とは異なる、減産時における改善の進め方について、
事例を交えながら、現場見学と研修を通してお伝えいたします。


2日間の研修の流れ    
【1日目】
研修 13:00〜18:00

トヨタ式業務改善の考え方について、
異業種でのコンサルティング経験豊富な講師が、
具体的・実践的にお伝えします。
1日目の研修をあらかじめ受講することで、
2日目の工場見学の理解度・納得度が大きく向上します。


研修カリキュラムの詳細はこちら》
 ↓
懇親会 18:15〜19:45

研修受講後は、ビールでのどを潤しつつ、
活動の悩みや参加者様同士の情報交換、
講師への質問などをしていただける簡単な懇親会を
開催いたします。 (立食形式 任意参加 参加費1500円)
【2日目】
  名古屋駅集合 バスにて移動 
トヨタ
工場見学
トヨタ工場見学 9:30〜11:30

トヨタの工場を見学します。
・ラインの混流生産による仕事の平準化
・あんどんによる仕事の進捗の視える化
・かんばんによるジャストインタイムの実現
(必要なモノを必要なときに必要な数だけ)
など、「トヨタ式」の本当の姿を目で見ながら
感じていただけます。

さらに、トヨタの工場見学には
弊社コンサルタントが同行いたしますので、
その場で生まれた疑問や質問などに
お答えしながら回ります!
研修の休憩時間・移動のバスの中などで
ご希望の企業様には、企業様で進められている
改善活動に対するアドバイスをコンサルタントが行います!
 
トヨタ会館
見学
 
トヨタ会館見学 

トヨタ会館を見学します。
トヨタの環境・安全・品質の技術展示と共に、
レクサス・トヨタ車の最新モデルも展示されています。
ミュージアムショップではオリジナルグッズなどの
お土産も販売しています。
 昼食 1時間程度
↓バスにて名古屋駅まで移動↓

2日間の研修終了です。お気をつけてお帰り下さい。

研修カリキュラム
第1章〜目的のない改善は失敗する〜
 ・改善に失敗する理由
 ・改善の目的
 
 【目的】
 改善を進める上で重要なことは「なぜ、その改善をするのか」という目的です。

 目的もないまま「いいから改善しろ!」「他社でもやっているから」
 という曖昧な目的では、活動は必ず停滞、または衰退します

 本章では、改善に失敗した企業とうまくいった企業の事例をもとに、
 「目的」の必要性と重要さについてお伝えいたします。
第2章〜ムダの徹底排除が業務の効率を高める〜
 ・あなたは1日何時間はたらいていますか?
 
・仕事における7つのムダ
 
 ※ムダ体感ゲームとムダについてのディスカッション

  【目的】
  仕事の中にはムダがたくさん隠れています。
  第2章では、ムダ体験ゲームを通じて仕事の中に内在するムダを体感していただきます。
  また、通常の
職場に「よくあるムダ」とその省き方についても、
  事例を通して具体的にお伝えいたします。
第3章〜ムダの視える職場作り〜
  ・業務改善のステップ
  ・「視える化」の進め方
   1.前後工程の仕事が視える

   2.誰が何をしているかが視える
   3.仕事の行い方が視える
   4.どこに何があるかが視える
  ※「本当に使える手順書を作る!」ワーク

  
【目的】
  第3章では、ムダの視える職場作りに必要な手法についてお伝えいたします。
  業務プロセスプローの考え方と作り方、
  仕事の進捗管理板の作り方と運用方法等など、

  全体最適を考えた仕事の進め方についてお伝えします。 
第4章〜ムダを省く5S活動の進め方〜
 ・5S導入のステップ
  ・正しい置場の作り方
  ・情報の整理、整頓
  ・仕事の流れ無視した5Sは失敗する
  
*5Sを活用したレイアウト改善をしてみよう

  【目的】
  5Sとは職場を綺麗にしましょう、とうい活動ではありません。
  どこに何があるのか誰にでも分る職場環境を作り出すためのものです。
  その為には正しい手順で活動を行わなくてはいけません。

  
5S活動の本当に成果のでる進め方についてお伝え致します。
 KAIZEN交流会 18:15〜19:45
 大好評につき、今回も実施いたします!!
 
 「KAIZEN交流会」は、
  なんと研修にご出席頂きました方の
9割の方にご参加頂いております。
  前回の反省点・改善点を踏まえて今回も実施したします!
  改善で苦労したことやうまくいったことなど企業様同士の情報交換をするとともに、
  講師へざっくばらんにご質問頂ける場にしたいと思っております。

 参 加:任意参加(研修へお申し込みの際に、お知らせください)
 参加費:1500円 立食形式

 会 場:研修会場と同じ建物内にて
 時 間:1時間30分
 2日目午前 【トヨタ工場】 9:30〜11:30
トヨタ自動車株式会社【組立工場+溶接工場+トヨタ会館見学 9:30〜11:30

※工場見学も、弊社のコンサルタントが同行いたしますので、
 その場で生まれた疑問や質問などに  お答えしながら回ります!
 研修の休憩時間・移動のバスの中などでご希望の企業様には、
 進められている改善活動に対するアドバイスをコンサルタントが行います!

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講師紹介
面地誠二(おもじ せいじ)
株式会社チーム・ワーカー 代表取締役

建築資材の製造業現場でトヨタ生産方式を活用し20年間業務改善を行い、
またファイナンシャルプランナーとして財務面のアドバイスを行ってきた
実績を基に、あらゆる業種に対応できるオリジナルの改善手法を確立。

現在は企業における経営目標を達成するため為の従業員教育から工程改善に
至るまで、机上の空論ではなく、実際に現場で行ってきた実務経験からの
アドバイスにより、「わかりやすく、実践に役立つコンサルティング」と
して上場企業さまから中小製造業に至るまで、幅広い業種で改善指導を行っています。
 研修受講者様の声 11/12 NEW!

・トヨタ・デンソーの工場見学により色々な改善への取り組み方や仕事の方法など
 とても参考になりました。職種が違うので全てを取り入れることはできませんが、
 人づくり・改善活動に活かしていきたいとおもいます。(顔料製造)


・モノづくりは人づくりが良く現れていた。情熱とこだわりが伝わってきて感動しました。
 2日間ありがとうございました。ためになりました。(什器等製造)

・良い製品を作り出すために働く全ての人がプロフェッショナルになっている。
 いやいやではなく進んで改善しているところがすばらしい。
 やはり社員教育は大切だと感じた。(プラスチック等加工業)

・職場の規模が大きくて圧倒される内容の見学でしたが、職場改善のヒントを
 頂くことができました。作業改善につなげていきたいと思います。(電子機械製造)

・講義の内容がとても充実しており、よかったです。職場の改善につながるアイディア・ヒントが
 様々見つかりました。テキストが細かい点まで詳しく、またわかりやすくまとめられており
 非常に参考になりました。 工場見学も、講義のおかげでとても興味深く実践の様子を
 拝見することができました。(システム運用・保守)

・あんどんを使い、全ての社員が仕事の状況をひと目でわかる仕組みが印象に残りました。
 また、異常時に対応が完了するまで次の工程に進まないところも興味深かったです。
 私が普段おこなっている職種とは全く異なる業務ですが、より効率的に業務を
 進めていくためにもトヨタ式を見習って改善活動を進められたらと思います。
 溶接ラインの自働化を見ることができてとても面白かったです。(システム運用・保守)

・コスト最優先の発想からではなく、モノづくりのポリシーを貫き通すことにより
 結果としてコスト競争力を持つことができた良い事例として見学できた。(自動車部品製造)

・改善活動や新人教育に力を入れていて実際に行われているところが見られて良かったと
 おもいます。「全員参加」での改善で、お手本になるところがたくさんありました。
 改善事例を交えての先生の説明がわかりやすかったです。(プラスチック加工業)

・講義で聞いた改善の進め方やムダ見つけ方など、改めて学んだ部分があった。
 今までは改善というといつも主作業のほうに目が向いていたが、
 それ以外のムダを改善することの重要性がよくわかりました。(高級金属製品製造)

・道場の活動や、総合あんどんによってどこにいても工場内の状況が確認できる仕組みや
 お金をかけずに改善を行う姿勢が印象的でした。
 工場見学もでき、とても充実した2日間になりました。            (電子機器開発)

・棚や台車が全て自作してあったこと、作業方法だけでなく安全を教える道場があったこと、
 従業員にムダな動きや作業がないことに驚いた。
 1日目の講義の中で工場見学のポイントを聞くことができたので集中して見学できた。
                                            (非鉄金属加工業)

・コスト最優先の発想からではなく、モノづくりのポリシーを貫き通すことにより
 結果としてコスト競争力を持つことができた良い事例として見学できた。(自動車部品製造)

 
・工場見学は30年前のせんべい工場見学以来なので、全てが新鮮でした。
  TPSの考え方を普段の仕事に適用出来ないか、考えさせられました。(経理事務所)

 ・2社ともルールが徹底されていて、かんばん方式やJITのやり方がすごいと感じました。
  またトヨタでのフレキシブル生産による生産量に合わせたやり方には驚きました。
  1日目の研修でムダの排除をすることで職場環境が良くなり会社での仕事の効率が
  あがり、より仕事しやすい職場になるんだと感じました。
  また、講習の話がとてもわかりやすく、以前面地先生が関わった会社の例を上げ、
  失敗例・成功例を出してくれたのがよかったです。        (有機質肥料製造業)

 ・主作業以外のことを作業者がやらない「分離」の姿勢、従業員のモチベーションと
  参画意識を高く保とうとする会社側の姿勢・風土を感じました。
  1日目の講義とのセットでの工場見学は大変有意義でした。(電子制御業)

 ・作業効率を上げるため手作り品が多く、会社全体のモチベーションの高さを感じました。
  面地先生の話はとても理解しやすく、ためになりました。
  機会があればまた違う形で参加したいです。              (出版・印刷業)

 ・ただ聞くだけではなく、飽きない仕組みがありました。
  話がとても良かったです。          (飲料業)

 ・以前から改善活動を実施していますが、今回の研修を受けて
  さらなるスキルアップができると思います。
  仕事場に持ち帰って早速改善教育を行っていきたいと思います。

 ・理屈で説明してもらい、大変分かりやすいセミナーでした。
  HPにあった通り1日目の研修があって初めて2日目の工場見学の意味がありました。

 ・5S・改善など普段やらないといけないけど忙しいと言っていた。
  しかし忙しいときほどやらないといけないと意識が変わった。

 ・見て、聞いて、知って、とても勉強になりました。
  これを活かせるように、小さいことでも改善できるようにしていきたい。

 ・事務や間接部門の話もたくさんあり、役立てていきたい。
  質問に対して具体例があり、分かりやすく詳しく説明があって良かった。
  部署内の他の人にも受けてもらいたいと思った。

 ・懇親会で、他社の方の過去の体験談など実際にあった事例が聞けて、
  活動に取り組む際の相手に対するアプローチなどが特に参考になった。

 ・1日目の研修があったので、2日目の工場見学を行ったときに理解が深まった。
   ただ工場見学をするだけでは改善の意味など
   深く理解することが出来なかったと思う。


 
・懇親会は楽しかったが、時間が短かった。
  
↑その後、1時間30分に時間を延ばし「改善」いたしました!

 ・1日目の研修で、ムダの具体例とそれに潜む原因を具体例を交えて
  詳しく説明して頂いたので、どのような理由によって
  ムダが発生するのかが良く理解できた。
  2日目の工場見学では、実際の改善をしている工場の「理想の形」を見ることができ、
  今後の改善の目標が立てられた。


 
・移動中や休憩時間などコンサルタントに自社が抱える問題点の相談をし、
  具体的なアドバイスがもらえたので非常に助かった。


 ・とても理解しやすいのは講師の豊富なコンサルキャリア(実績)で説得力があった。  
       
 ・研修の説明が分かりやすかったので、会社に戻って説明しやすい。

 ・現場の環境を変えることで、仕事そのものが変化することが良くわかりました

  変化することが重要だと再認識しました。

 ・トヨタの工場のミズスマシがすごい。

 ・トヨタ方式を見れたこと、他社のセミナー参加者の視点が知れたことがよかった。

 ・これから会社に戻って改善に取り組んでいきます。JITを勉強させてもらい、
  工場に取りいれていきたいです。
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